به نقل از «باشگاه خبرنگاران»

تولید ماسک سه بعدی با استفاده از هوش مصنوعی در کشور

تاریخ انتشار: ۲۴ خرداد ۱۴۰۰ | کد خبر: ۳۲۲۲۵۶۰۱

به گزارش حوزه فناوری گروه علمی پزشکی باشگاه خبرنگاران جوان، مهدی شیرمحمدی، مدیرعامل یک شرکت دانش بنیان با اشاره به سابقه یازده ساله شرکتش در تولید ماسک گفت: با شیوع کرونا در جهان، تغییرات سریع، بزرگ و محسوسی ایجاد شد و زمینه فعالیت ما نیز با شدت و شیب بیشتری دچار تغییر شد. بیشترین تغییر رخ داده در بحث تیراژ تولید بود، قبل از شیوع کرونا روزانه ۵ الی ۶ هزار عدد ماسک تولید می‌کردیم، اما با شیوع کرونا در کمتر از ۱۰ روز توانستیم ظرفیت تولید خود را ۸ برابر کنیم و در فاز اول، روزانه ۴۰ هزار ماسک تولید کردیم.

بیشتر بخوانید: اخباری که در وبسایت منتشر نمی‌شوند!

او در ادامه بیان کرد: رصد بازار جهانی و پیش‌بینی شیوع کرونا در کشور منجر به برنامه‌ریزی جهت تهیه و تأمین تجهیزات و مواد اولیه مورد نیاز و کافی برای ۶ ماه، جذب نیروی مورد نیاز و گسترش فضای کاری شد. در نتیجه با اعلام شیوع کرونا در ایران، ما شرایط لازم برای تأمین نیاز داخل را در اختیار داشتیم. این تمهیدات باعث شد تا در فاز اول، روزانه ۴۰ هزار ماسک و در فاز دوم روزانه ۶۵ هزار ماسک تولید کنیم.

 شیرمحمدی یکی از معضلات اصلی در ابتدای شیوع کرونا در کشور را کمبود شدید ماسک در بیمارستان‌ها، مراکز درمانی و وزارت بهداشت دانست که مشکلات بسیاری را ایجاد کرده بود و افزود: در چنین شرایطی ما طی هر ۵ الی ۶ روز کاری حدود ۲۰۰ الی ۳۰۰ هزار ماسک به وزارت بهداشت تحویل می‌دادیم. این حجم وسیعی بود و در آن زمان نیز اولویت با کادر درمان بود و بسیاری از بیمارستان‌ها به ماسک تجهیز شدند و توانستند از آن بحران تا حد زیادی عبور کنند.

این فعال فناور ادامه داد: از طرفی واردات ماسک هم با قیمتی حدود ۱.۵ دلار و با ارزبری بسیار زیاد صورت می‌گرفت، ولی ما آن ماسک را با قیمتی حدود، ۱۰ درصد قیمت خارجی تحویل می‌دادیم و ارزبری نیز رخ نمی‌داد و نیز ماسک با کیفیت را در کوتاه‌ترین زمان ممکن تحویل می‌گرفتند.

او در پاسخ به چگونگی و انواع ماسک تولیدی در شرکت تصریح کرد: یک اصطلاحی در تولید هست به نام tailor made و یا خیاطی شده که تولید براساس تعیین جامعه هدف صورت می‌گیرد. این موضوع باعث شد که برخلاف خیلی از شرکت‌های داخلی و خارجی که دو یا سه مدل ماسک تولید می‌کنند، ما ماسک‌هایی با ویژگی‌هایی متفاوت در بخش‌های مختلف مانند صنعت (همچون صنایع فولاد، مس، صنایعی که در مناطق جنوبی کشور و با دمای بالا مشغول به فعالیت هستند) ماسک بانوان، ماسک کودک و… تولید کنیم که باعث شد طیف وسیعی و زیر شاخه‌های زیادی از ماسک از لحاظ سایز، رنگ‌بندی، راندمان، راحتی تنفس، شکل، قالب و… داشته باشیم.

شیرمحمدی افزود: این رویکرد ادامه داشت تا به دوران کرونا رسیدیم و ماسک‌های n۹۵ و n ۹۹ بیشتر برای کادر درمان تولید شد، قبل از آن بیشتر برای صنایع بود. ما حتی برای کادر درمان، رنگ ماسک را نیز تغییر دادیم و در طیف‌های مختلف ماسک تولید کردیم و این از لحاظ روحی برای آن‌ها بسیار مطلوب بود.

او با اشاره به اهمیت مد و جذابیت‌های ظاهری تولید ماسک‌ها در سراسر جهان بیان کرد: در حال حاضر در ایران نیز مانند بسیاری از کشورها، ماسک نیز جزو مد محسوب می‌شود که این باعث شده است تا علاوه بر راندمان و سلامتی، زیبایی نیز در نظر گرفته شود. پس ما به تولید و بومی‌سازی ماسک‌های سه بعدی یا فیش فیس که روی صورت به خوبی می‌نشیند، با دهان در تماس نیستند، زیبایی جالب توجهی دارند و علاوه بر آن نیز دارای راندمان خوبی هستند، اقدام کردیم. همچنین با توجه به اینکه ماسک‌های چینی، کره‌ای و ژاپنی دارای قالب‌های کوچک و ماسک‌های اروپایی دارای قالب‌های بزرگ هستند، ابتدا با استفاده از image processing و هوش مصنوعی ماسکی را طراحی کردیم که با صورت ایرانی‌ها بیشترین سازگاری را داشته باشد و سپس به سمت تولید رفتیم. تقریباً یک هفته قبل، مجهزترین دستگاه تولید ماسک‌های سه بعدی با قالب‌های ارگونومیک مناسب صورت‌های ایرانیان را در کشور راه‌اندازی کردیم و در حال حاضر روزانه ۶۰ هزار عدد از این ماسک را تولید می‌کنیم. ماسک‌های سه بعدی N۹۹ برای اولین بار در ایران و منطقه تولید می‌شود. زیبایی، راندمان بالا و تنفس راحت از جمله ویژگی‌های این نوع ماسک است.
این فعال فناور گفت: اکنون تنها شرکتی هستیم که ماسک سه لایه جراحی و پرستاری، ماسک سه بعدی، ماسک n۹۵ و n۹۹ و هم ماسک کربنی تولید می‌کنیم. این سبد محصول را کمتر شرکتی دارد و روزانه در حال تولید بالغ بر ۱۵۰ هزار تا ۲۰۰ هزار عدد ماسک هستیم.

بالغ بر ۹۰ درصد ماسک صنایع خودرو و فولاد را تأمین می‌کنیم
او در پاسخ به میزان سهم بازار تولید شرکت در بخش داخلی و خارجی اظهار کرد: بازار قدیم ما صنعت، کادر درمان و سپس حوزه شهری بود. در حال حاضر نیز به همان شرایط برگشتیم و نزدیک به ۹۰ درصد ماسک صنایع را تأمین می‌کنیم. در صنایع خودروساز همچون سایپا، ایران خودرو، پارس خودرو، کرمان موتور و بهمن موتور، زامیاد و ... تأمین ماسک را انجام می‌دهیم. بالغ بر ۹۰ درصد نیاز ماسک در کارخانه فولاد، ذوب آهن، فولاد مبارکه، فولاد هرمزگان، صنایع سیمان، مس، معادنی مثل سنگ آهن و ... نیز توسط شرکت ما تأمین می‌شود. همچنین برای برای کادر درمان نیز در یک سال اخیر بالغ بر ۱۰ الی ۱۵ میلیون ماسک تولید کرده و جز تأمین‌کنندگان اصلی ماسک n۹۵ این بخش نیز بودیم.

شیرمحمدی با اشاره به سهم بازار خارجی تشریح کرد: در اوایل کرونا با وجود تقاضا از دیگر کشورها، نیاز کشورمان را اولویت قرار داده و به هیچ کشوری ماسک صادر نکردیم. بعد از تأمین نیاز کشور، با دریافت مجوز صادرات از وزارت بهداشت که تنها به تعداد محدودی از شرکت‌ها که از لحاظ کیفی دارای درجه خوبی بودند، اعطا شد، فعالیت صادراتی ما آغاز شد. به کشور عمان محدود صادراتی صورت گرفت. همچنین ماه گذشته دفتر ما در ترکیه راه‌اندازی شد که علاوه بر تأمین ماسک این کشور، دروازه و مسیری برای صادرات به اروپا در نظر گرفته شد. ما از لحاظ کیفیت عالی، قیمت رقابتی و تیراژ بالا می‌توانیم به آن بازار‌ها نیز وارد شویم.

افزایش ۳۰ درصدی تولید در سال جدید

او با تبیین رویکرد این شرکت دانش بنیان در سال ۱۴۰۰ گفت: در سال جدید ریکاوری سیستم را مدنظر داریم که ابتدا پرسنل از لحاظ روحی تأمین شده و قوای لازم را برای ادامه مسیر دریافت کنند. سپس دوباره تیراژ را بالا می‌بریم. با توجه به مجهز شدن به دستگاه‌ها و ماشین‌آلات جدید، تیراژ نزدیک به سی درصد افزایش خواهد یافت. همچنین صادرات به بازار‌های هدف نیز خواهیم داشت. از طرفی روی کیفیت نیز کار خواهیم کرد. ماسک ما ۹۹.۳ درصد راندمان دارد و قصد داریم این راندمان را افزایش دهیم و تاحدی که امکان دارد به عدد ۱۰۰ نزدیک کنیم که در همین راستا گروه R&D نتایج خوبی را به دست آورده‌اند. در نیمه دوم سال از محصولات جدید خود رونمایی خواهیم کرد.

او در زمینه حمایت‌های صورت گرفته در مسیر توسعه شرکت بیان کرد: در ابتدای کار، فعالیت ما در کارگاهی ۱۴ متری و در ادامه ۲۰ متری صورت می‌گرفت. با شیوع ویروس کرونا، پارک علم و فناوری دانشگاه تهران با حمایت تمام قد از لحاظ فضا و امکانات، شرایط تجهیز سوله ۶۰۰ متری را به‌عنوان کارگاه برای ما فراهم کرد. خدا را شاکریم که با وجود این حمایت‌ها، توانسته‌ایم بخشی از نیاز کشور را تأمین کنیم.

انتهای پیام/

منبع: باشگاه خبرنگاران

کلیدواژه: فناوری جدید فناوری نوین شیوع کرونا ماسک تولید کادر درمان تولید ماسک هزار ماسک سه بعدی ماسک ها باعث شد

درخواست حذف خبر:

«خبربان» یک خبرخوان هوشمند و خودکار است و این خبر را به‌طور اتوماتیک از وبسایت www.yjc.ir دریافت کرده‌است، لذا منبع این خبر، وبسایت «باشگاه خبرنگاران» بوده و سایت «خبربان» مسئولیتی در قبال محتوای آن ندارد. چنانچه درخواست حذف این خبر را دارید، کد ۳۲۲۲۵۶۰۱ را به همراه موضوع به شماره ۱۰۰۰۱۵۷۰ پیامک فرمایید. لطفاً در صورتی‌که در مورد این خبر، نظر یا سئوالی دارید، با منبع خبر (اینجا) ارتباط برقرار نمایید.

با استناد به ماده ۷۴ قانون تجارت الکترونیک مصوب ۱۳۸۲/۱۰/۱۷ مجلس شورای اسلامی و با عنایت به اینکه سایت «خبربان» مصداق بستر مبادلات الکترونیکی متنی، صوتی و تصویر است، مسئولیت نقض حقوق تصریح شده مولفان در قانون فوق از قبیل تکثیر، اجرا و توزیع و یا هر گونه محتوی خلاف قوانین کشور ایران بر عهده منبع خبر و کاربران است.

خبر بعدی:

چگونه دانشمندان تنها در چند ساعت الماس تولید کردند

به گزارش خبرگزاری علم و فناوری آنا، میلیاردها سال طول می‌کشد تا الماس‌های طبیعی در نتیجه فشار لایه‌های زمین و دمای شدید در اعماق زمین شکل بگیرند. فرم‌های مصنوعی را می‌توان خیلی سریع‌تر تولید کرد؛ با این وجود برای این کار نیز دست‌کم باید چند هفته منتظر ماند.

دانشمندان به تازگی روش جدیدی را برای ساخت الماس کشف کردند که در چهارچوب آن، ترکیبی از فلزات مایع می‌تواند یک الماس مصنوعی را در عرض چند دقیقه بدون نیاز به فشاری عظیم تولید کند.

البته برای این کار، هنوز به یک دمای بالای ۱۰۲۵ درجه سانتیگراد نیاز است تا یک قطعه الماس در ۱۵۰ دقیقه تشکیل شود. این معادل فشاری است که ما در سطح دریا احساس می‌کنیم و ده‌ها هزار بار کمتر از فشاری است که معمولاً برای تولید الماس نیاز است.

تیم سازنده این الماس جدید، پژوهشگران موسسه علوم پایه در کره جنوبی هستند که امیدوارند با این شیوه بتوانند انقلابی در تولید الماس‌های مصنوعی ایجاد کنند.

تکنیک حل کردن کربن در فلز مایع برای ساخت الماس کاملاً جدید نیست و جنرال الکتریک نیم قرن پیش فرآیندی مشابه را با استفاده از سولفید آهن مذاب به جهان معرفی کرد؛ اما برای این کار نیز نیاز به ایجاد فشاری معادل ۵-۶ گیگا پاسکال و یک «دانه» الماس است تا کربن به آن بچسبد.

پژوهشگران این تیم در مقاله‌ای درباره روش جدید نوشتند: «ما روشی برای تولید الماس در فشار ۱ اتمسفر و در دمای متوسط، با استفاده از آلیاژ فلزهای مایع کشف کردیم.»

آنها در این روش از مخلوط دقیقی از فلزات مایع گالیم، آهن، نیکل و سیلیکون استفاده کردند و یک سیستم خلاء در داخل یک محفظه گرافیتی ساختند تا فلز را در حالی که در معرض ترکیبی از متان و هیدروژن قرار می‌گرفت، به سرعت گرم و سپس خنک کنند.

این کار باعث شد تا اتم‌های کربن متان در سراسر فلز ذوب شده پخش شوند و به عنوان دانه الماس عمل کنند. 

تنها پس از ۱۵ دقیقه، قطعات کوچکی از کریستال‌های الماس از فلز مایع جدا و نمایان شدند و پس از گذشت مدت دو ساعت و نیم نیز یک لایه پیوسته الماس شکل گرفت.

تحقیقات درباره این فرآیند هنوز در مراحل اولیه است؛ با این وجود اعضای تیم تحقیق معتقدند که این روش پتانسیل زیادی دارد و می‌توان به کمک آن، فلزات مایع دیگری را برای رسیدن به نتیجه مشابه یا حتی بهتر ترکیب کرد.

شیوه‌ای که در حال حاضر برای تولید اکثر الماس‌های مصنوعی استفاده می‌شود، چندین روز طول می‌کشد و به فشار بسیار بیشتری نیاز دارد.

اگر این تکنیک بتواند همچنان توسعه یابد، فرایند ساخت الماس بسیار سریع‌تر و بسیار آسان‌تر خواهد شد.

انتهای پیام/